Источник: Фото - Пресс-служба ДВФУ
Новая разработка ДВФУ для ремонта труб и судов в Арктике прошла все проверки
24.06.2026
В Дальневосточном федеральном университете разработали новую технологию сварки, которая позволит ремонтировать трубопроводы и суда прямо в полевых арктических условиях. Опытные образцы успешно прошли все испытания: выдержали механические нагрузки, воздействие сероводорода, углекислого газа и солёной воды.
Буровые платформы, элементы корпусных конструкций морских судов, крепления и опоры в Арктике – всё это сделано из стали. Однако в агрессивной среде даже она подвержена коррозии и износу. Добавим сюда удары льда и перепады температур – и даже самый крепкий металл со временем не выдержит такой нагрузки, в отличие от биметалла – композитного двухслойного материала, основной слой которого обеспечивает механическую стойкость конструкции, а наплавленный из нержавейки — коррозионную. Вот только если труба уже проложена, заменить поврежденный участок на биметаллический элемент — большая проблема. Деталь придётся демонтировать, а замену везти за тысячи километров. Это месяцы простоя работы и миллионные убытки. Ученые ДВФУ придумали, как восстановить конструкции на месте с помощью дуговой наплавки биметалла в защитном газе и рассказали о технологии коллегам в рамках "Морского конгресса".
"Мы изготовили макетные биметаллические образцы при различных сочетаниях основного и плакирующего металлов и различных параметрах технологического процесса. Эффективность разработанной технологии и преимущества биметалла перед аналогами подтверждены результатами лабораторных испытаний, проведенных в научно-техническом сотрудничестве с "Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого" в рамках консорциума по реализации Стратегического технологического проекта "Научно-производственные технологии Мирового океана, шельфа и Арктики", – рассказал Александр Валентинович Гридасов, канд. техн. наук, директор Департамента промышленной безопасности Политехнического института Дальневосточного федерального университета.
Готовые макетные образцы для трубопроводов, перекачивающих нефть и газ, а также для корпусов судов и платформ, работающих во льдах и морской воде, проверили металлографически — посмотрели структуру под микроскопом, убедились, что нет пустот и трещин; механически — испытали на разрыв и изгиб; абразивно — доказали устойчивость к истиранию; а также коррозионно — поместили в агрессивную среду, имитирующую арктическую.
"Мы провели десятки экспериментов, подбирая сочетания металлов и режимы наплавки", — рассказывает Александр Гридасов. — "В итоге получили биметалл, который не теряет прочность и по характеристикам не уступает заводским. Наши биметаллы полностью соответствуют государственным стандартам", – добавил Александр Гридасов.
Созданная технология легла в основу двух университетских курсов. В осеннем семестре студенты будут изучать дисциплины: "Электродуговое аддитивное производство" для бакалавров и "Технология нанесения покрытий со специальными свойствами" для магистров.
Проект реализуется в рамках государственной программы "Приоритет 2030" и активно поддерживается индустриальными партнерами.
Источник: Пресс-служба ДВФУ
Буровые платформы, элементы корпусных конструкций морских судов, крепления и опоры в Арктике – всё это сделано из стали. Однако в агрессивной среде даже она подвержена коррозии и износу. Добавим сюда удары льда и перепады температур – и даже самый крепкий металл со временем не выдержит такой нагрузки, в отличие от биметалла – композитного двухслойного материала, основной слой которого обеспечивает механическую стойкость конструкции, а наплавленный из нержавейки — коррозионную. Вот только если труба уже проложена, заменить поврежденный участок на биметаллический элемент — большая проблема. Деталь придётся демонтировать, а замену везти за тысячи километров. Это месяцы простоя работы и миллионные убытки. Ученые ДВФУ придумали, как восстановить конструкции на месте с помощью дуговой наплавки биметалла в защитном газе и рассказали о технологии коллегам в рамках "Морского конгресса".
"Мы изготовили макетные биметаллические образцы при различных сочетаниях основного и плакирующего металлов и различных параметрах технологического процесса. Эффективность разработанной технологии и преимущества биметалла перед аналогами подтверждены результатами лабораторных испытаний, проведенных в научно-техническом сотрудничестве с "Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого" в рамках консорциума по реализации Стратегического технологического проекта "Научно-производственные технологии Мирового океана, шельфа и Арктики", – рассказал Александр Валентинович Гридасов, канд. техн. наук, директор Департамента промышленной безопасности Политехнического института Дальневосточного федерального университета.
Готовые макетные образцы для трубопроводов, перекачивающих нефть и газ, а также для корпусов судов и платформ, работающих во льдах и морской воде, проверили металлографически — посмотрели структуру под микроскопом, убедились, что нет пустот и трещин; механически — испытали на разрыв и изгиб; абразивно — доказали устойчивость к истиранию; а также коррозионно — поместили в агрессивную среду, имитирующую арктическую.
"Мы провели десятки экспериментов, подбирая сочетания металлов и режимы наплавки", — рассказывает Александр Гридасов. — "В итоге получили биметалл, который не теряет прочность и по характеристикам не уступает заводским. Наши биметаллы полностью соответствуют государственным стандартам", – добавил Александр Гридасов.
Созданная технология легла в основу двух университетских курсов. В осеннем семестре студенты будут изучать дисциплины: "Электродуговое аддитивное производство" для бакалавров и "Технология нанесения покрытий со специальными свойствами" для магистров.
Проект реализуется в рамках государственной программы "Приоритет 2030" и активно поддерживается индустриальными партнерами.
Источник: Пресс-служба ДВФУ